“You think, we make”. Voi pensate, noi creiamo. È il motto di Persichetti Stampi, azienda umbra, con sede in provincia di Perugia, che realizza stampi per materie plastiche. Fondata nel 1995 da Giancarlo Persichetti, l’impresa sta vivendo un momento di crescita ed espansione anche grazie alle energie portate dai figli Alessandro e Giacomo, entrati in azienda da alcuni anni. L’azienda ha investito molto in sicurezza negli ultimi anni dotandosi di sistemi performanti e tecnologicamente avanzati. Parallelamente sono state avviate iniziate mirate a migliorare il welfare aziendale e a ridurre l’impatto ambientale delle lavorazioni.

Alessandro Persichetti, 28 anni ed una laurea magistrale in Amministrazione aziendale, ricopre il ruolo di account manager. È lui a raccontare a ROCK’N’SAFE le politiche dell’azienda in materia di sicurezza, benessere aziendale e sostenibilità ambientale. 

Di cosa si occupa Persichetti Stampi?

Mio padre ha fondato l’azienda nel 1995. Da 28 anni supportiamo le aziende a sviluppare le proprie idee, progettando e realizzando stampi per materie plastiche di qualunque tipologia, nel modo più completo possibile: dall’analisi di fattibilità al co-design grazie ad un ufficio tecnico interno, dalla prototipazione alla produzione degli stampi nell’officina meccanica al collaudo e al controllo qualità, fino allo stampaggio dei componenti finiti in plastica. Cerchiamo di rivolgerci ai clienti come un partner produttivo, più che come un semplice fornitore. La nostra forza è la nostra versatilità. Abbiamo scelto negli anni di non specializzarci in particolari settori industriali e questo ci ha permesso di differenziare ambiti produttivi e clienti, aiutandoci a non fermare mai la produzione. Oggi collaboriamo con clienti che appartengono ai settori dell’elettronica, dell’arredamento, dell’ambito sanitario, sempre più del campo alimentare e dei prodotti correlati al food, ma anche dell’Automotive.

La vostra azienda segue il cliente in ogni fase del processo produttivo, dalla progettazione alla realizzazione. Quali figure professionali sono coinvolte?

All’interno del nostro ufficio tecnico progettisti e industrial designer partono da un’analisi tecnica e di fattibilità del componente, studiandone geometrie e matematiche. Passano quindi all’industrializzazione del prodotto vero e proprio, attraverso software CAD in 2D e 3D e di analisi di flusso, prima della prototipazione. A questo punto, una volta approvato il prototipo, il responsabile di officina crea i vari percorsi utensile attraverso un software CAM per la creazione dello stampo e gestisce l’avanzamento dei lavori nel reparto. All’intero dell’officina, infatti, i nostri operatori specializzati, seguendo i percorsi utensile, realizzano e assemblano tutta la componentistica che servirà per ultimare lo stampo.

Infine, lo stampo viene portato nel reparto stampaggio e attrezzato su una specifica pressa ad iniezione, in modo che il tecnologo, insieme al responsabile di produzione e a quello della qualità possano effettuare il relativo collaudo. Una volta che il cliente approva il campione si passa poi naturalmente alla produzione in serie.

Come è organizzata la formazione del personale nella vostra azienda?

Ad un ragazzo che entra nella nostra officina meccanica o nel reparto stampaggio, viene affiancato un tutor, ovvero un operatore con più esperienza e competenze, anche se mi fa sempre piacere vedere che tutti in qualche modo cercano di aiutare a crescere un operatore alle prime armi nel mondo della meccanica. Ciò che si impara sul campo viene poi accompagnato da corsi specifici esterni, che servono principalmente per imparare ad utilizzare i software delle diverse tipologie di macchinari o, nel caso degli addetti all’ufficio tecnico, corsi di aggiornamento dei software CAD/CAM.

Inoltre, le risorse con più esperienza all’interno dei nostri reparti formano i nuovi entranti sulle dinamiche, le procedure e le metodologie aziendali da seguire nello svolgere la propria mansione, anche nel rispetto del nostro codice etico e del sistema di gestione della qualità.

Quali misure adottate affinché ogni fase della lavorazione avvenga in piena sicurezza?

Innanzitutto, la nostra sede è dotata di impianti di ultima generazione per quanto riguarda la sicurezza (sistema antincendio, impianti elettrici, shed automatici per l’evacuazione di fumo, struttura antisismica), dopodiché ai dipendenti viene certamente fornito tutto il necessario come guanti e scarpe antinfortunistiche.

Abbiamo, inoltre, investito in questi ultimi anni in tecnologie che ci hanno permesso di ridurre notevolmente i rischi legati al nostro lavoro. I nostri macchinari sono tutti dotati di sensori di sicurezza e attrezzature per salvaguardare l’incolumità degli operatori.

Avete in corso iniziative legate al benessere aziendale?

La nostra azienda partecipa ad un fondo di assistenza sanitaria integrativa per i lavoratori, che ci ha permesso di supportare i nostri dipendenti e le loro famiglie in tutte quelle spese legate alla salute sia fisica che mentale. Abbiamo istituito un sistema di premialità legato alla produttività e ai risultati aziendali che da importanza e tenga conto delle capacità del singolo individuo, non solo per incentivarlo nel proprio lavoro come giusto che sia, ma anche per ringraziarlo del contributo dato durante l’anno. Organizziamo eventi aziendali conviviali, che rappresentano per me bei momenti di condivisione utili anche a rafforzare il legame del gruppo. A tal proposito, stiamo terminando di adibire a mensa un’area della struttura che verrà messa a disposizione di tutti i lavoratori e che ci auspichiamo sia di supporto a tutti.

In un settore come il vostro, innovazione e sostenibilità devono andare di pari passo. Come le conciliate?

Siamo sensibili alla tematica della tutela ambientale e della produttività eco-sostenibile, attraverso l’adozione di moderne tecnologie, infatti, riusciamo a ridurre l’impatto ambientale, recuperando gli scarti di lavorazione per immetterli di nuovo nel ciclo produttivo.

Inoltre, stiamo sperimentando l’impiego di innovative bio-plastiche nella produzione di componenti, con l’obiettivo futuro di ridurre in maniera sensibile l’impiego delle plastiche tradizionali. Attualmente, ad esempio, ci stiamo preparando alla produzione di un prodotto alimentare in materiale sostenibile innovativo, contribuendo al suo lancio per la prima volta sul mercato. Un ultimo contributo a livello ambientale è dato dall’avanzato impianto fotovoltaico di cui disponiamo e che siamo in procinto di raddoppiare, che in questo momento autoproduce circa il 60% dell’energia che consumiamo ed immette nella rete pubblica la restante energia pulita prodotta e non utilizzata.

Visita l’intera rubrica Safety in business!

Iscriviti alla newsletter delle safety rockstar per ricevere contenuti esclusivi, anticipazioni e molto altro!